百日競賽添動(dòng)力 成效顯著(zhù)促發(fā)展——晉西集團總裝分廠(chǎng)開(kāi)展百日質(zhì)量競賽活動(dòng)小記 |
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緩緩上行的坡道，列隊向前的人流，寒風(fēng)凜冽中或高溫酷暑里，行走著(zhù)同樣的姿態(tài)，邁著(zhù)同樣的步履，領(lǐng)受著(zhù)同樣的陰晴寒暑、花香鳥(niǎo)鳴，總裝人日復一日地這樣開(kāi)始自己的每一天。生產(chǎn)線(xiàn)上是不斷地換批換產(chǎn)，員工頭上是“安全隱患大于天、質(zhì)量責任重于山”的“緊箍咒”。自2017年9月份開(kāi)展“百日質(zhì)量競賽”活動(dòng)以來(lái)，中國兵器工業(yè)集團晉西工業(yè)集團有限責任公司總裝分廠(chǎng)車(chē)間各班組、業(yè)務(wù)人員開(kāi)展質(zhì)量改善活動(dòng)10余項，推動(dòng)“三個(gè)清單”落實(shí)，創(chuàng )新完善質(zhì)量管理制度22項，在6個(gè)方面實(shí)現了防錯技術(shù)應用，踐行“下道工序是客戶(hù)”理念上下道工序之間互檢“挑刺”10余條，提有效合理化建議100余條。 質(zhì)量改善的“清單”故事 總裝分廠(chǎng)為影響實(shí)物質(zhì)量的因素“號脈”，分質(zhì)量、工藝、設備、管理等5個(gè)方面34項列出“責任清單”，梳理需要關(guān)注和解決的問(wèn)題，將每個(gè)問(wèn)題、每項任務(wù)落到具體單位、具體責任人;列出“限時(shí)清單”，對所有問(wèn)題明確整改時(shí)限，逐條逐項各個(gè)擊破并反饋。 不同批次產(chǎn)品裝配時(shí)，出現了編碼重復，經(jīng)核查，是因為產(chǎn)品履歷書(shū)填寫(xiě)有誤所導致。產(chǎn)品履歷書(shū)是追溯產(chǎn)品質(zhì)量、性能狀況的重要依據，數據不準確是大忌。負責編制產(chǎn)品履歷書(shū)的技術(shù)室隨即列出問(wèn)題清單：表格多，數據信息量大，逐條摘抄繁瑣;人工填寫(xiě)出錯概率大，一旦失誤產(chǎn)品裝配就會(huì )相應錯誤，問(wèn)題排查很困難;建議采用電子表格錄入方式。張國毳、朱鵬、張晉幾名技術(shù)員針對查找的問(wèn)題進(jìn)行整改，開(kāi)始自主設計履歷書(shū)計算機制作程序，將過(guò)去從250份表格里人工逐條摘抄6種表格74項數據的繁瑣勞動(dòng)，變?yōu)橛嬎銠C自動(dòng)查找檢索，并添加核對數據功能，同時(shí)還對數據格式不統一、重號、漏號等情況進(jìn)行了重點(diǎn)測試，實(shí)現了當輸入數據有誤時(shí)程序自動(dòng)報錯。 在上述工作的基礎上，技術(shù)室修訂了《履歷書(shū)制作程序操作規程》，明確操作步驟、數據輸入、核對、輸出等要求，對程序重點(diǎn)、難點(diǎn)及易出錯點(diǎn)特殊強調，從而有效控制了出錯率。 列出問(wèn)題清單，實(shí)施靶向整改，通過(guò)改善將成功經(jīng)驗形成制度規范，并舉一反三延伸至各相關(guān)環(huán)節，分廠(chǎng)各項工作、實(shí)物質(zhì)量有了突破性提高。 防錯“1+3” 質(zhì)量信得過(guò) 各種失誤在生產(chǎn)裝配過(guò)程中隨時(shí)隨地都可能發(fā)生，結果是造成難以估量的影響和損失。總裝分廠(chǎng)在工藝流程、設備、工裝量具、工裝、工位器具、標識等方面均采用防錯技術(shù)，有效避免和減少了失誤的發(fā)生。 “從今天起，我們各工序生產(chǎn)裝配全部按圖示要求采取標準化操作，尤其注意杜絕細小、易混零部件的錯漏裝現象。”班前會(huì )上，車(chē)間主任郝建強強調說(shuō)。二車(chē)間率先運用“1+3”防錯技術(shù)，即：第一次把事情做對+防錯應用圖表化、目視化、標識化。圖表化，在作業(yè)指導書(shū)中增加防錯圖示，對裝配順序、方向、尺寸、接線(xiàn)方式、操作要點(diǎn)等易出錯環(huán)節圖示強調;目視化，一車(chē)間3個(gè)班組生產(chǎn)現場(chǎng)所有零部件、工具工裝按區域定置擺放，并保證產(chǎn)品零部件名稱(chēng)、代號和工具工裝型號等一目了然，避免員工在操作中出現錯漏裝零部件、錯誤使用工裝等現象;標識化，在關(guān)鍵重點(diǎn)零部件上標記明顯標識，使工作人員在轉運、使用時(shí)很容易識別辨認。今年生產(chǎn)產(chǎn)品多達十幾種，由于防錯技術(shù)在生產(chǎn)中的有效運用，準確圓滿(mǎn)地完成了一項又一項生產(chǎn)、科研試制任務(wù)，未發(fā)生一起安全質(zhì)量問(wèn)題。每次生產(chǎn)結束，班組人員總會(huì )一起總結生產(chǎn)中出現的各種問(wèn)題，并共同修訂完善各類(lèi)操作法，始終保持著(zhù)一次交驗合格率100%的良好口碑，被集團公司譽(yù)為“質(zhì)量信得過(guò)班組”。 總裝分廠(chǎng)力求讓標準化流程、標準化操作成為員工的行為習慣，人為地減少和預防在生產(chǎn)中因疏忽而產(chǎn)生的失誤，最終實(shí)現不接收不合格品、不制造不合格品、不傳遞不合格品，切實(shí)保證了總裝產(chǎn)品的質(zhì)量。(韓平) |
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