信息化建設助推一機集團快速發(fā)展 |
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當今時(shí)代，以信息化建設為代表的新生產(chǎn)力，不但為經(jīng)濟社會(huì )孕育了新動(dòng)能、指明了新方向，也宣示著(zhù)一個(gè)新時(shí)代的到來(lái)。中國兵器工業(yè)集團內蒙古第一機械集團股份有限公司順應新常態(tài)實(shí)現新發(fā)展，加大在信息化方面的投資，按照頂層規劃的指引，遵循“有限目標、重在落地”的原則，統籌規劃公司信息化發(fā)展路線(xiàn)，制定明確的信息化發(fā)展目標，積極探索以工業(yè)化生產(chǎn)、粗放式管理為特征的“機械軍工”向以集成化、信息化、網(wǎng)絡(luò )化為特征的“數字軍工”轉變。 以數字化工程為主線(xiàn) 建立設計工藝制造一體化框架 在研發(fā)設計中，公司主要圍繞設計、工藝、制造一體化建設思路，以科研項目管理為牽引，通過(guò)三維設計軟件、工藝規劃軟件、數控加工編程等軟件的推廣應用，以及設計、工藝仿真系統和虛擬裝配系統的應用，縱向將設計、結構優(yōu)化仿真、工藝、工藝仿真、虛擬裝配相互聯(lián)系起來(lái)，橫向覆蓋設計、工藝、制造的數字化研發(fā)制造協(xié)同過(guò)程，逐步形成“縱向貫通、橫向協(xié)同”的信息化發(fā)展格局。 科研所在新產(chǎn)品研發(fā)過(guò)程中全面開(kāi)展基于骨架模型的數字化設計，將業(yè)務(wù)流程與設計規范融入三維設計系統中，利用關(guān)鍵零部件開(kāi)展基于MBD的設計，方便后續工藝設計、制造技術(shù)人員掌握設計數據，同時(shí)全面開(kāi)展二維三維一體化設計，從三維模型生成二維圖紙，并進(jìn)行關(guān)聯(lián)，保證二維圖紙與三維模型的一致性。建設虛擬裝配平臺，結合產(chǎn)品三維設計，完成新產(chǎn)品的數字化虛擬樣機建設和虛擬裝配，及時(shí)發(fā)現設計過(guò)程中存在的問(wèn)題，為實(shí)車(chē)裝配提供支撐。 工藝研究所深入開(kāi)展三維工藝設計的技術(shù)應用研究和沉浸式虛擬現實(shí)裝配仿真技術(shù)研究，對關(guān)鍵部件的裝配工藝進(jìn)行仿真優(yōu)化，實(shí)現了裝配工藝的可視化。通過(guò)MPMS(三維工藝管理平臺)的建設和三維工藝設計研究，配置三維工藝設計、同步建模、自動(dòng)編程、工藝仿真等軟件以及系統服務(wù)器、高性能計算機等硬件設施，可完成面向制造的全三維工藝設計、三維工裝設計、工藝仿真驗證，實(shí)現工藝技術(shù)管理的工作流程化、流程表單化、表單信息化。 以管理信息化為突破 實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程全覆蓋管控 在生產(chǎn)管理體系建設方面，公司以生產(chǎn)過(guò)程全周期管控為指導思想，以生產(chǎn)計劃管理為切入點(diǎn)，通過(guò)建設基礎數據管理平臺、物流管理系統、分公司車(chē)間MES系統、制造基礎資源庫等系統，初步搭建起公司生產(chǎn)過(guò)程管控體系，實(shí)現車(chē)間生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)派工、物資流轉的全面管控，對生產(chǎn)全過(guò)程進(jìn)行質(zhì)量信息的采集，實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程全面質(zhì)量管理。通過(guò)管理體系的建立，實(shí)現經(jīng)營(yíng)管理數據集中、統一、共享，支撐公司經(jīng)營(yíng)管理決策分析，形成覆蓋公司全部成員單位的管理信息化體系架構。 物流管理實(shí)現了從原材料的領(lǐng)用到總裝裝配的物資流轉全流程跟蹤管理。物資流轉繼原材料發(fā)放、總裝接收后，正式啟動(dòng)物流管理系統互供件條碼轉移，打通了全線(xiàn)流轉的條碼電子化通道。通過(guò)掃描設備，將轉移信息數字化，在系統中進(jìn)行管理。在轉移和庫存數據已具備的條件下，完成成本精細化核算及財務(wù)的電子結算，推進(jìn)業(yè)務(wù)管理的精益化、無(wú)紙化。 在質(zhì)量管理方面，建設以科研、制造關(guān)鍵過(guò)程為核心的質(zhì)量運行保障平臺,搭建質(zhì)量信息集中管理與應用的基礎平臺,為實(shí)現質(zhì)量問(wèn)題歸零提供技術(shù)支撐。 在三分公司、四分公司、五分公司、六分公司等生產(chǎn)單位引入MES生產(chǎn)執行系統，使生產(chǎn)管理向平臺化、信息化管理方式轉變。通過(guò)MES系統實(shí)現車(chē)間各工位信息錄入、信息查詢(xún)、信息處理分析等，確保信息收集、統計過(guò)程的科學(xué)性、指標數據的準確性;實(shí)現從生產(chǎn)計劃制定、生產(chǎn)過(guò)程管控、生產(chǎn)數據采集、車(chē)間轉移、生產(chǎn)準備、齊套管理、質(zhì)量檢驗到入庫管理整個(gè)業(yè)務(wù)環(huán)節的制造執行管理。通過(guò)進(jìn)一步提高信息化整體構架與車(chē)間作業(yè)層的執行管理水平，建立覆蓋各生產(chǎn)制造車(chē)間于一體的數字化協(xié)同制造執行系統，打通上層計劃與下層控制、執行之間的信息流斷層，消滅信息孤島，打通數據流、業(yè)務(wù)流、信息流之間的無(wú)縫連接。提高了計劃排產(chǎn)調度與再調度能力、生產(chǎn)現場(chǎng)綜合管控能力、物料流轉速度及產(chǎn)品質(zhì)量合格率，實(shí)現物流與信息流的一致和共享，推動(dòng)企業(yè)生產(chǎn)組織和調度方式的聯(lián)合升級。 信息化建設全面推進(jìn) 夯實(shí)信息化體系綜合管控根基 通過(guò)建設綜合管控平臺，利用綜合報表系統、元數據采集系統、數據整合工具等系統，實(shí)現各類(lèi)業(yè)務(wù)數據的有效管理。覆蓋全公司的能源指揮調度中心以信息化和集中管理為基礎，對公司各單位能源的生產(chǎn)、輸配、消耗、利用環(huán)節實(shí)施集中化動(dòng)態(tài)監控和數字化管理，形成覆蓋集團公司全部成員單位，兼顧各生產(chǎn)單位的全方位、多維度管理信息化體系架構。 精密設備維修安裝公司以設備信息化智能管控平臺為依托，設立了視頻在線(xiàn)監控、設備故障管理、操作等級管理、設備效能監察、遠程在線(xiàn)診斷、手機智能APP六大管理功能模塊，涵蓋設備資產(chǎn)管理、設備應急保全管理、狀態(tài)維修管理、設備使用效能管理及故障在線(xiàn)監測檢測管理和遠程在線(xiàn)診斷維修。該平臺是兵器工業(yè)集團唯一的設備綜合管理信息化平臺，截至目前，共有127臺重點(diǎn)設備納入了視頻監控系統，同時(shí)收錄故障信息近兩萬(wàn)條，為475臺精密數控設備建立了設備病歷檔案，為后期大數據分析和定期出具設備體檢報告做好了鋪墊。 動(dòng)力能源公司為公司供應的能源包括電力、天然氣、蒸汽、熱水采暖、新鮮水、循環(huán)水、壓縮空氣、氧氣、氮氣等能源，擁有輸送管網(wǎng)總長(cháng)100多公里，各種能源支線(xiàn)用戶(hù)1000多個(gè)，各種能源動(dòng)力站房30多座。信息化管理的實(shí)施與應用使能源系統實(shí)現了能源計量數據在線(xiàn)采集，提高了數據采集的時(shí)效性和精準性，提升了工作效率和工作質(zhì)量。信息化綜合數據的應用，提升了節能管理能力和水平，通過(guò)對能源數據的分析和應用，及時(shí)指導各分子公司實(shí)施節能技術(shù)改造。2016年通過(guò)能源大數據的支撐，完成年節能技術(shù)改造項目44項，累計實(shí)現節能量1710.4噸標煤，累計節約電能177.4萬(wàn)千瓦時(shí)，天然氣43.6萬(wàn)立方米。能源生產(chǎn)供應實(shí)時(shí)監控，增強了保供能力，降低了生產(chǎn)成本，集團公司21座動(dòng)力站房遠傳監控實(shí)現無(wú)人值守，減少值班人員126人，水、電、氣、熱各種能源實(shí)現了集中監控，形成了“一個(gè)中心、七個(gè)集控站”的能源運行新模式;利用自動(dòng)化監控系統提高空壓機自動(dòng)調節能力并采用分時(shí)定壓供氣模式，杜絕了生產(chǎn)過(guò)剩放空現象，壓縮空氣生產(chǎn)單耗同比下降7.3%，節約費用80.94萬(wàn)元;利用生產(chǎn)水、循環(huán)水、空氣站、采暖換熱站供水加壓泵的電機變頻裝置和自動(dòng)化監控系統，對各泵站供水壓力實(shí)施分時(shí)定壓供水自動(dòng)控制，減少供水用電費用107萬(wàn)元。(劉佳慧) |
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