《企業(yè)家日報》：銀光集團：管控“異常”催生變革 |
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生產(chǎn)效率由87.6%提高至92%，非計劃停車(chē)時(shí)間同比下降32.5%，生產(chǎn)產(chǎn)量同比提升6.7%，利潤總額同比提升22.5%……面對經(jīng)濟下行壓力增大形勢，中國兵器工業(yè)集團北化研究院集團甘肅銀光化學(xué)工業(yè)集團有限公司創(chuàng )新經(jīng)營(yíng)管理理念和技術(shù)，以信息化推動(dòng)管理變革，從“管正常”向“管異常”轉變，實(shí)現了質(zhì)效“雙提升”。 對標先進(jìn)，堅定變革之舉 與眾多傳統企業(yè)一樣，以往銀光集團生產(chǎn)過(guò)程中大量的工作在管理正常、操作正常，缺乏預防異常管理的意識和能力，用大量的“人海戰術(shù)”在現場(chǎng)等待異常的出現，自動(dòng)化、智能化、信息化水平不高，組織架構和運行效率亟待提升。這些問(wèn)題困擾著(zhù)企業(yè)的提質(zhì)增效和轉型升級。 為落實(shí)兵器工業(yè)集團“堅定不移地履行好強軍首責、推動(dòng)高質(zhì)量發(fā)展、建設世界一流企業(yè)”的新時(shí)代發(fā)展方針，破解企業(yè)發(fā)展的深層次矛盾和問(wèn)題，銀光集團確定“實(shí)現連續化、自動(dòng)化、無(wú)人化、智能化生產(chǎn)，努力成為兵器工業(yè)集團現代化管理的前沿和兩化融合的標桿典范企業(yè)”目標，對標學(xué)習先進(jìn)企業(yè)“靠計劃和執行預防異常，靠制度和管理控制異常，靠專(zhuān)業(yè)和責任處理異常”的異常管理做法，進(jìn)一步解放全員思想，邁上了專(zhuān)業(yè)化管理變革之路。 黑屏管理，打通“最先一公里” 銀光集團對標先進(jìn)找差距、補短板，率先制定通過(guò)黑屏管理等信息化手段識別異常，破解管理難題方案。經(jīng)過(guò)工程技術(shù)人員300多天的自主開(kāi)發(fā)和持續摸索實(shí)踐，2019年4月25日，銀光集團首條采用黑屏管理系統、實(shí)現一鍵啟停操作的TDI分離生產(chǎn)線(xiàn)通過(guò)72小時(shí)聯(lián)動(dòng)試車(chē)考核，實(shí)現連續化、自動(dòng)化、無(wú)人化操作，標志著(zhù)企業(yè)異常管理取得重大突破。 負責該項目的儀表專(zhuān)責吳明生介紹：“黑屏管理是生產(chǎn)線(xiàn)處于平穩運行狀態(tài)時(shí)，監視器黑屏，無(wú)需操作人員監控屏幕。生產(chǎn)工藝出現報警時(shí)，系統會(huì )自動(dòng)彈出報警窗口，鎖定故障點(diǎn)，提醒操作人員進(jìn)行處理，待故障處理完成繼續進(jìn)入黑屏狀態(tài)。” 含能公司真空濃縮生產(chǎn)線(xiàn)借鑒TDI分離生產(chǎn)線(xiàn)模式，實(shí)施黑屏管理，打通了所有工藝技術(shù)參數與儀表的控制回路，自控投運率達到了100%。DNT生產(chǎn)線(xiàn)建成企業(yè)第一條智能制造示范線(xiàn)，實(shí)現原材料領(lǐng)用和外送廢酸的輸送連續化，成品槽收料、送料遠程控制，各類(lèi)現場(chǎng)儀表DCS遠程自動(dòng)操作，數據自動(dòng)采集、填報，部署應用了人員定位、手持巡檢、視頻聯(lián)動(dòng)等系統，生產(chǎn)線(xiàn)人員從115人減至55人。 在積累成功經(jīng)驗的基礎上，銀光集團已向各生產(chǎn)線(xiàn)推廣黑屏管理，打破員工固有思維模式，引導員工將更多的精力轉移到管理異常中，保障安全生產(chǎn)，提高工作效率。 集智創(chuàng )新，破解異常問(wèn)題 針對黑屏管理等信息化方法識別出的生產(chǎn)異常問(wèn)題，銀光集團構建工藝異常管理信息系統，建立分析模型，應用“四不放過(guò)”平臺，診斷分析異常，集納全員智慧創(chuàng )新創(chuàng )效，消除各類(lèi)異常。3年來(lái)實(shí)施創(chuàng )新項目1433項，其中技術(shù)創(chuàng )新172項，管理創(chuàng )新392項，開(kāi)展科研項目155項，推動(dòng)了各類(lèi)異常問(wèn)題的解決。 企業(yè)加大信息化投資力度，全面整合并實(shí)現各類(lèi)數據的集中管理和共享，補充完善生產(chǎn)線(xiàn)自動(dòng)化設備和控制系統，提高裝置運行的自動(dòng)化水平。推動(dòng)管理架構轉變，全面取消車(chē)間級管理層級，合并部分科室，壓減管理機構，實(shí)施扁平化管理，進(jìn)一步提高管理效率。 發(fā)揮“賽馬”平臺集智、容錯、育人、問(wèn)責作用，讓各級人員主動(dòng)參與競爭，攻克異常問(wèn)題，激發(fā)了銀光集團全員的創(chuàng )新活力。三年來(lái)，通過(guò)異常機制的運行，全員重點(diǎn)圍繞破除瓶頸提升產(chǎn)能、攻克難點(diǎn)節本降耗、綠色技術(shù)創(chuàng )新推進(jìn)綠色發(fā)展等方面開(kāi)展技術(shù)創(chuàng )新，實(shí)施賽馬課題869項，節創(chuàng )效益1.7億元。 持續提升，推動(dòng)轉型升級 銀光集團建立健全生產(chǎn)異常管理機制，形成識別異常、診斷分析異常、消除異常、持續提升的PDCA循環(huán)，達到異常的動(dòng)態(tài)化管理，持續推動(dòng)異常管理水平提升，真正實(shí)現了企業(yè)由“管正常”向“管異常”質(zhì)的轉變。 企業(yè)量化生產(chǎn)異常考核，倒逼生產(chǎn)非計劃停車(chē)時(shí)間，生產(chǎn)管理狀況明顯好轉，全員勞動(dòng)生產(chǎn)率同比提升45.3%。利用信息化手段管理報警、聯(lián)鎖，對生產(chǎn)現場(chǎng)進(jìn)行實(shí)時(shí)監控與預警，預防問(wèn)題的發(fā)生，生產(chǎn)線(xiàn)工藝平穩率達到99%以上。隨著(zhù)工藝優(yōu)化和自動(dòng)控制的實(shí)現，企業(yè)整合、取消無(wú)效工序檢測，部分檢測應用在線(xiàn)監測代替。含能公司工序檢測由9.9萬(wàn)批次降低至8.1萬(wàn)批次，聚銀公司由15萬(wàn)批次降低至13萬(wàn)批次，每年僅理化費用節創(chuàng )效益240余萬(wàn)元，同時(shí)保證了質(zhì)量體系的有效運行。 管控異常成為銀光集團一次顛覆性、革命性的變化和提升，實(shí)現了從傳統管理向現代化管理的轉變。在此基礎上，銀光集團按照《兵器制造2025智能制造專(zhuān)項行動(dòng)計劃》，總結國內外智能制造的先進(jìn)技術(shù)和經(jīng)驗，結合行業(yè)特點(diǎn)，著(zhù)手打造具有“生產(chǎn)自動(dòng)化、過(guò)程數字化、管理可視化、決策模型化、供應鏈協(xié)同化”特征的智能工廠(chǎng)，提升企業(yè)生產(chǎn)管控和運營(yíng)決策能力，促進(jìn)企業(yè)提質(zhì)增效、節能降耗，完成向智能制造模式的轉型升級。 (譚順蘭) |
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