《勞動(dòng)新聞》：貢獻小智慧 節約大成本——東北工業(yè)集團中一精鍛股份有限公司課題改善活動(dòng)記事 |
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改善作為精益管理的核心內容，是企業(yè)節約成本、消除浪費的有效途徑。東北工業(yè)集團中一精鍛股份有限公司自復工復產(chǎn)以來(lái)，充分發(fā)揮員工的主觀(guān)能動(dòng)性，針對生產(chǎn)、管理等方面存在的短板積極開(kāi)展課題改善活動(dòng)，并取得了可喜的效果，員工小智慧節約企業(yè)大成本。 據了解，在2月14日正式復工復產(chǎn)開(kāi)始前，該公司就接到了吉利GNP新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)任務(wù)。其中工裝模具成為首要問(wèn)題，加工一套新的工裝需要一個(gè)月的時(shí)間，在疫情防控的特殊時(shí)期加工周期可能還會(huì )延長(cháng)。 時(shí)間就是效益。為了縮短加工周期，節約材料成本，該公司成立了由牟東海等7人組成的吉利新產(chǎn)品工裝模具課題改善小組，他們利用主機廠(chǎng)提供的草圖與老舊產(chǎn)品進(jìn)行數據比對，最終確定利用老產(chǎn)品廢舊工裝模具，通過(guò)切割補焊方式，解決了凸模的材料儲備難題，通過(guò)加工樣板比對方式加工退料板和凹模型腔，通過(guò)焊接達到了新產(chǎn)品的加工需求，從而，使得該產(chǎn)品提前6天完成試制，并節約成本8000元。 汽車(chē)平衡軸作為該公司轉型升級的產(chǎn)品，人工校直一次成功率低，廢品率較高。隨著(zhù)主機廠(chǎng)訂單需求的不斷增加，手工校直方法成為縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期的瓶頸，而采購定制一臺平衡軸校直機需要25萬(wàn)元，而且制作周期較長(cháng)。 經(jīng)過(guò)反復研究，該公司成立了由10人組成的課題改善小組，主管生產(chǎn)的副總經(jīng)理何濤親自?huà)鞄洠瑩谓M長(cháng)。自制平衡軸校直機，說(shuō)起來(lái)容易做起來(lái)難。改善組成員牟東海僅用半天時(shí)間就完成了自制方案，王偉經(jīng)過(guò)起早貪晚，僅用一天時(shí)間就設計出工裝模具圖紙。經(jīng)過(guò)改善組成員半個(gè)月的加班加點(diǎn)，反復試驗，終于在4月中旬研制成功并投入生產(chǎn)。自制的平衡軸校直機全部利用廢舊物料加工完成，投入生產(chǎn)后提高了校直質(zhì)量，為企業(yè)節省直接成本25萬(wàn)元。 該公司的鍛造生產(chǎn)線(xiàn)螺旋壓力機在使用時(shí)，現有噴吹系統使用效果差，噴涂面積小，噴涂角度和噴量都不能滿(mǎn)足壓力機大模具生產(chǎn)的要求，需要人工將脫模劑噴在模具上。由于人工噴涂不均勻，而且型腔內溫度高易粘氧化皮，導致模具磨損快，還存在一定的安全隱患。 為此，由牟東海為組長(cháng)的9人課題改善小組立即著(zhù)手攻關(guān)，經(jīng)過(guò)2個(gè)月的不懈努力，成功研制出移動(dòng)式自動(dòng)噴吹系統。該系統提高脫模劑使用效果，降低模具表面溫度，增強模具使用壽命，提升鍛件質(zhì)量，提高了加工效率，自動(dòng)噴吹系統改善項目與圍繞壓力機開(kāi)展的其他12個(gè)改善項目共計為該公司節約費用28萬(wàn)多元。 如今，在該公司像這樣為企業(yè)復工復產(chǎn)積極獻計獻策、獻智獻力的小事不勝枚舉，目前，員工小改小革在企業(yè)內蔚然成風(fēng)。員工們改善項目的成功投產(chǎn)不僅縮短加工周期，節約成本，更提高了生產(chǎn)效率，給該公司在特殊時(shí)期的復工復產(chǎn)注入了一針“強心劑”。（記者 雨航 通訊員 方亮） |
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